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上汽通用:设备管理为精益制造保驾护航

发布日期:2016-07-05    来源:作者:上汽通用汽车有限公司整车制造工程部执行副总监 王晓冬      点击数:27051

       上汽通用汽车有限公司成立于1997年6月12日,由上海汽车集团股份有限公司、通用汽车公司共同出资组建而成。目前有浦东金桥、烟台东岳、沈阳北盛和武汉江夏四大生产基地,共8个整车生产厂、4个动力总成厂。目前已拥有别克、雪佛兰、凯迪拉克三大品牌,二十多个系列的产品阵容,覆盖了从高端豪华车到经济型轿车各梯度市场,以及高性能豪华轿车、MPV、SUV、混合动力和电动车等细分市场。

       公司始终坚持“以客户为中心、以市场为导向”的经营理念,建立了一套完整的精益制造体系和设备管理体系,大量采用计算机控制技术,建成了具有国际先进水平的柔性化生产线。高度的自动化和集成化,对设备运行的安全性、可靠性和成本的可控性提出很大的挑战。
       设备管理工作作为公司制造系统中的重要一环,公司管理层历来非常重视设备维修管理在整个业务活动中的重要作用,在公司主管副总经理和制造部主要领导的亲自参与下,通过与国内外先进企业的交流对标,确定了公司精益维护的总体框架。管理团队始终将人员能力培养提升、管理创新、新技术应用作为重要的抓手,利用一套行之有效的方法,推动公司设备管理工作的开展。公司已连续5届(第六届至第十届)获得全国设备管理优秀单位称号。
       公司成立近20年,在设备有效利用率、备件管理、人员发展等KPI指标上始终保持良好的成绩,EAM设备维护管理平台、预测性维修策略、“四库”知识管理平台是支撑这些业绩的三大举措。
       一、建立以EAM为平台的设备维修管理体系
       公司历来重视设备维修管理的信息化建设。从建厂之初,公司便实施了设备维修的信息化管理,建立起管理流程框架,打下了坚实的应用基础。随着公司规模的扩张,设备资产和维护人员的增多,自2011年起,公司在原有设备维修信息化管理的基础上,引入Infor EAM平台,升级建立了包含生产设备运维管理、特种设备信息管理、备件物资业务管理、设备改造更新管理等多个管理模块的信息化管理平台,实现了全生命周期的设备维修信息化管理。
       在设备运维管理中,公司制定了统一的设备分类标准,建立了以“车间-生产线-工序工位-设备”为结构层次的多级设备台帐,实现了设备维修成本的自动归集及统计。同时,公司对日常点检、故障抢修、预防性PM、性能改进、状态检修、周末保养等各类维修活动都进行了统一的流程定义,并通过非周期性工作作业指导书实现了维修任务的标准化。
       在特种设备信息管理中,公司将特种设备的法律法规、体系审核、定检年检、外包管理等四大内容有机地结合在一起,纳入统一的平台进行信息管理。公司为每一台特种设备都编制了单机卡,并设定了日常点检计划及年检计划,确保了所有特种设备都处于有效控制状态,同时,各级管理人员也能及时地获取最新的特种设备信息。
       在备件物资业务管理中,公司通过建立备件物资的详细信息库,对新旧型号和替代件进行了有效管理;通过申补计划的在线审批,强化了备件策略及库存控制;通过跨基地调拨自动结算,实现了高值备件的充分共享;通过建立备件与设备的关联关系,优化安全库存的设定。公司将备件的申补、采购、入库、消耗、盘点的全过程进行了有机梳理,制定了标准操作流程,并实施了全面电子化,充分提升了整个业务的管理效能。
       在设备改造更新管理中,公司通过对老旧设备剩余使用年限的排摸和对比,制定了各类设备老旧程度的统一评价标准。各工艺条线内的专家团队,使用专用的设备状态评估模板对各台老旧设备的使用状况和剩余可使用寿命进行专业评价,并对需要改造更新的设备制定相应的改造更新计划。公司管理部门通过对所有改造更新计划优先级的筛选,制定下一年度总体的改造更新费用预算,确保了资金费用的充分利用。
       二、建立以诊断技术为基础的设备预测维修策略
       公司建立的精益维护体系包含5种维修模式:事后维修、计划性维护、生产维护、预测维护和主动维护。设备诊断技术为预测维护与主动维修提供技术与数据支持,通过捕捉设备参数的变化,结合设备故障的历史和运行环境,应用系统工程的方法进行综合判断分析,从而查明设备内部情况、故障和异常的性质,预测隐患的发展趋势,提出防范措施和治理对策,并将诊断结果纳入维修管理体系。公司目前应用的诊断技术有振动、红外、钢丝绳无损检测、超声波探伤、声发射检测等。
       公司借助信息化工具提升工作效率,制定了诊断分析和状态检修的标准工作流程。诊断分析人员通过专业的设备状态监测系统可以实时掌握设备运行状态,并进行设备故障的异地诊断;设备维护人员则通过EAM平台实施设备潜在故障的预测检修管理。
       三、建立以“四库”管理为平台的人员技能提升机制
       公司的维修团队分维修工、维修班组长、维修工程师三支技能人才队伍。公司建立了“向上牵引力”与“六大培养途径”的人员培养模型,对维修人员实施分层施教和分级培训。
       人员培养主要以“向上牵引力模型”提升整体维修技能,重点发挥两大作用: 高资质维修工程师的辐射本车间及工艺块的正向牵引作用;高技能维修工的辐射本区域及本车间的正向牵引作用。
       “六大途径”搭建起完整的设备维修人员培养体系。
       1、“首席技师工作室”:各基地风生水起,三大与设备维护密切相关的工作室,在维修培养工作上也颇有建树:开发专业课程,搭建实训设施,培养高技能维修人员。
       2、“走出去、送出去”:2011年正式启动,主旨是老法师的授艺和高潜质维修人员的学艺,形成常态化工作,各基地车间互相交流支持解决设备疑难杂症,共同提高。
       3、“师徒带教”:关注各层次高端维修人员的带教档案及带教过程,以高带低,共同提高。
       4、“整体专业培训”:分基础回炉培训及专业提高培训,分别针对低技能和中高技能维修人员。前者主要依托校企合作的高校开设机电基础专业课程,因材施教,每年开课。后者主要依托OEM供应商开设贴近现场应用的专业课程。
       5、“高精尖比武”:从同工艺专业比武到打破工艺界限,举办跨工艺机电综合比武,通过技能比武以赛促学、以赛补缺、以赛增能 。
       6、“四库建设”:搭建了维修人员的设备知识库管理系统。整合相同工艺设备知识,实现维修经验共享,已整合设备知识点6千余条,涉及五大工艺150余种设备(“四库”是指设备知识库、设备课程库、设备人才库、设备专家库)。
       通过以上“六大途径”,搭建起了低中高结合、公司内外资源联动的维修人员培养体系,实现以向上牵引力提升整体维修技能,为公司的蓬勃发展提供人才支撑,为设备的正常运行保驾护航。
       在《中国制造2025》战略背景下,国内制造业正迎来新一轮工业革命,数字化、信息化、网络化、智能化将成为改变传统汽车制造业的重要手段和变革力量。上汽通用汽车确立了《打造有竞争力的智慧制造系统》这一中长期课题,致力于研究制造全生命周期的智能智造,发展数字化制造工程能力,提升制造全过程的信息化,提高产品质量、制造效率,保持SGM在汽车制造业的领先地位和竞争力。经过2015年的需求梳理和技术交流,制造部共确立了50个研究子项目,涵盖了数字化工程开发虚拟制造、制造执行系统的信息化以及业务平台和大数据的应用等3个主要方向。
       在设备管理方面,公司将以国家的“十三五规划”为契机,以“智慧制造”为驱动,加快推出新一代信息技术与制造业融合,打造国内领先、国际上有竞争力的“精益、敏捷、柔性”的绿色制造系统,继续在设备管理的标准化、专业化、信息化方面作出应有的贡献。